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學會這12招,鋁及鋁合金焊接絕對沒問題!

發布時間:2024-08-02 瀏覽次數:45462次

隨著技術的發展與進步,鋁及其合金在很多重要的領域逐步在取代鋼材,例如汽車、高鐵、飛機、輪船等領域。由于鋁及其合金的特點比較明顯,因此鋁及鋁合金在焊接等加工的時候會遇到很多的問題,這也就對我們焊接操作人員的整體能力的要求也就增高了,因此為了能夠更好的解決鋁及鋁合金在焊接加工中遇到的常見問題,小編進行了簡單的整理,不周全的地方請各位焊友們提出。


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一般情況下,焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號的焊絲,這樣可以獲得較好的耐蝕性;但焊接裂傾向大的熱處理強化鋁合金時,選擇焊絲主要從解決抗裂性入手,這時焊絲的成分與母材的差別就很大。



常見缺陷(焊接問題)及防止措施


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1.燒穿


產生原因:

a、熱輸入量過大;


b、坡口加工不當,焊件裝配間隙過大;


c、點固焊時焊點間距過大,焊接過程中產生較大的變形量。

防止措施:

a、適當減小焊接電流、電弧電壓,提高焊接速度;


b、大鈍邊尺寸,減小根部間隙;


c、適當減小點固焊時焊點間距。

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2.氣孔

產生原因:

a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等;


b、焊接場地空氣流動大,不利于氣體保護;


c、焊接電弧過長,降低氣體保護效果;


d、噴嘴與工件距離過大,氣體保護效果降低;


e、焊接參數選擇不當;

f、重復起弧處產生氣孔;

g、保護氣體純度低,氣體保護效果差;

h、周圍環境空氣濕度大。


防止措施:

a、焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜,采用含脫氧劑較高的焊絲;


b、合理選擇焊接場所;


c、適當減小電弧長度;


d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍;


e、盡量選擇較粗的焊絲,同時增加工件坡口的鈍邊厚度,一方面可以允許使用大電流,微信公眾號:焊王,另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降,這對降低氣孔率是行之有效的;

f、盡量不要在同一部位重復起弧,需要重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除;一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些,不要隨意斷弧,以減少接頭量,在接頭處需要有一定焊縫重疊區;

g、換保護氣體;

h、檢查氣流大小;

i、預熱母材;

j、檢查是否有漏氣現象和氣管損壞現象;

k、在空氣濕度較低時焊接,或采用加熱系統。

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3.電弧不穩


產生原因:

電源線連接、污物或者有風。

防止措施:

a、檢查所有導電部分并使表面保持清潔;


b、將接頭處的臟物清除掉;


c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。


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4.焊縫成型差

產生原因:

a、焊接規范選擇不當;


b、焊槍角度不正確;


c、焊工操作不熟練;


d、導電嘴孔徑太大;


e、焊絲、焊件及保護氣體中含有水分

防止措施:

a、反復調試選擇合適的焊接規范;


b、保持合適的焊槍傾角;


c、選擇合適的導電嘴孔徑;


d、焊前仔細清理焊絲、焊件,保證氣體的純度。


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5.未焊透

產生原因:

a、焊接速度過快,電弧過長;


b、坡口加工不當,裝備間隙過小;


c、焊接規范過小;


d、焊接電流不穩定。

防止措施:

a、適當減慢焊接速度,壓低電弧;


b、適當減小鈍邊或增加根部間隙;


c、增加焊接電流及電弧電壓,保證母材足夠的熱輸入能量;


d、增加穩壓電源裝置


e、細焊絲有助于提高熔深,粗焊絲提高熔敷量,應酌情選擇。

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6.未熔合


產生原因:


a、焊接部位氧化膜或銹跡未清除干凈;


b、熱輸入不足。

防止措施:

a、焊前清理待焊處表面


b、提高焊接電流、電弧電壓,減小焊接速度;


c、對于厚板采用U型接頭,而一般不采用V型接頭。


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7.裂紋

產生原因:

a、結構設計不合理,焊縫過于集中,造成焊接接頭拘束應力過大;


b、熔池過大、過熱、合金元素燒損多;


c、焊縫末端的弧坑冷卻快;


d、焊絲成分與母材不匹配;


e、焊縫深寬比過大。

防止措施:

a、正確設計焊接結構,合理布置焊縫,使焊縫盡量避開應力集中區,合理選擇焊接順序;


b、減小焊接電流或適當增加焊接速度;


c、收弧操作要正確,加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑;


d、正確選用焊絲。


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8.夾渣


產生原因:

a、焊前清理不徹底;


b、焊接電流過大,導致導電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣;


c、焊接速度過快。

防止措施:

a、加強焊前清理工作,多道焊時,每焊完一道同樣要進行焊縫清理;


b、在保證熔透的情況下,適當減小焊接電流,大電流焊接時導電嘴不要壓太低;


c、適當降低焊接速度,采用含脫氧劑較高的焊絲,提高電弧電壓。


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9.咬邊


產生原因:

a、焊接電流太大,焊接電壓太高;


b、焊接速度過快,填絲太少;


c、焊槍擺動不均勻。


防止措施:

a、適當的調整焊接電流和電弧電壓;


b、適當增加送絲速度或降低焊接速度;


c、力求焊槍擺動均勻。

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10.焊縫污染

產生原因:

a、不適當的保護氣體覆蓋;


b、焊絲不潔;


c、母材不潔

防止措施:

a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況,是否有抽風,氣嘴是否松動,保護氣體使用是否正確;


b、是否正確的儲存焊接材料;


c、在使用其它的機械清理前,先將油和油脂類物質清除掉;


d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。


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11.送絲不良


產生原因:

A、導電嘴與焊絲打火;


b、焊絲磨損;


c、噴弧;


d、送絲軟管太長或太緊;


e、送絲輪不適當或磨損;

f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。

防止措施:

a、降低送絲輪張力,使用慢啟動系統;


b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面;


c、檢查導電嘴情況及送絲軟管情況,檢查送絲輪狀況;


d、檢查導電嘴的直徑大小是否匹配;


e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發生截斷情況;

f、檢查焊絲盤磨損狀況;

g、選擇合適的送絲輪尺寸,形狀及合適的表面情況;

h、選擇表面質量較好的焊接材料。


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12.起弧不良

產生原因:

a、接地不良;


b、導電嘴尺寸不對;


c、沒有保護氣體。

防止措施:

a、檢查所有接地情況是否良好,使用慢啟動或熱起弧方式以方便起弧;


b、檢查導電嘴內空是否被金屬材料堵塞;


c、使用氣體預清理功能;


d、改變焊接參數。









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